青島聯(lián)眾公司生產(chǎn)的鋼絲繩提升帶按照縱向拉伸強(qiáng)度、寬度、和覆蓋層性能區(qū)分規(guī)格； 強(qiáng)度規(guī)格用ST和縱向拉伸強(qiáng)度N/mm的標(biāo)稱值表示； 寬度規(guī)格按照毫米mm為單位表示； 覆蓋膠性能按照兆帕（MPA）表示 青島聯(lián)眾公司的鋼絲繩提升帶的鋼絲繩芯采用鍍鋅處理方式，保證鋼絲繩的防銹、防侵蝕。 中間的粘結(jié)膠選用高強(qiáng)力粘合值的橡膠，保證和鋼絲繩接觸牢靠，覆蓋膠采用高磨耗丁苯膠，保證皮帶的抗疲勞性。

青島聯(lián)眾公司可以根據(jù)客戶要求定制各種非標(biāo)提升帶，公司的產(chǎn)品選用雙層緊密排列的鋼絲子午線，縱向距離達(dá)到1.5mm/根，很大優(yōu)勢的控制了斗提機(jī)提料過程中，斗子和物料對皮帶的損壞，起到了很好的防撕裂效果。另外公司的產(chǎn)品可以根據(jù)客戶要求打孔，并不傷及鋼絲繩芯。

1. 先把膠帶長度算好，張緊裝置設(shè)在較小位置，然后膠帶開始剝頭。接頭角度16.7度，用刀子45度化到 鋼絲位置。兩邊去掉邊膠，露出鋼絲。從邊角去上蓋膠，寬度300mm左右。

2.用刀在剝繩線處下刀，角度為30—45度，刻至坡口線下方鋼絲繩。

3.用手鋸和刀沿著切開端頭剝離蓋膠層。

4.部分蓋膠剝離后，使用夾具夾持住剝開的端頭部分，借助牽引鉤加快剝離帶度。

5.在剝繩過程中，嚴(yán)禁將水、油等臟物滴浸在剝出的鋼絲繩上。

6.剝繩時(shí)如遇到原帶芯膠與鋼絲繩粘著不好時(shí)，應(yīng)將接頭部位粘著不好的芯膠完全剝掉。

7.用打毛機(jī)對坡口處進(jìn)行打磨，同時(shí)對坡口鄰近30毫米帶面進(jìn)行打磨，注意不要打焦。

8.裁膠：按尺寸要求裁取覆蓋膠與粘合芯膠。

9.膠片復(fù)合：將芯膠與覆蓋膠表面分別用膠漿清洗一遍，晾干后把兩塊清洗過的表面相對復(fù)合。

10.將接頭硫化機(jī)的四根底梁等距離放平，擺放寬度要等于或小于水壓板寬度，底梁端按硫化機(jī)70度角相 互錯(cuò)落放置。

11.將水壓板放在橫梁上，再在水壓板上放置隔熱板，然后再在隔熱板上放置下加熱板，然后在下加熱板 上放置上光板。

12.如采用多臺硫化機(jī)進(jìn)行硫化，應(yīng)在下加熱板接縫處放置200×0.8的銅皮或鐵皮。

13.按預(yù)先劃好的中心線、中心點(diǎn)，將兩個(gè)帶端擺正，放平加以固定。

14.從中心向兩側(cè)擺，將鋼絲繩互相插入搭接，搭接與對接端用硫化的芯膠填充，將鋼絲繩頭固定牢實(shí)， 鋼絲繩必須排列整齊平直，避免出現(xiàn)不正確搭接方式。

15.在各個(gè)粘合過程中，都要用手滾或其他方式充分壓合牢實(shí)。

16.按原帶的尺寸將接頭部位的生膠進(jìn)行修整。

17.帶兩側(cè)邊緣的鋼絲繩必須采用全搭接。

18.在鋼絲繩兩邊貼上邊膠，若帶上有橫向配筋，在芯膠上面鋪設(shè)橫向配筋后在其上鋪1毫米厚的粘合芯 膠（貼膠），然后鋪上蓋膠，其厚度不要低于輸送帶原厚度。

19.硫化前檢查接頭表面是否平整，核以厚度、寬度，正確選擇模條（模條比帶厚寬度薄1—2毫米）.

20.檢查接頭在硫化板上所處的位置，加熱板縱向每側(cè)應(yīng)長出連接部位至少150毫米，橫向每側(cè)應(yīng)寬于輸 送帶至少50毫米。

21.在需硫化膠帶上放置上光板，然后放置加熱板，然后鋪上隔熱板。

22.硫化壓力為1.5—2.0MPa，開始可以給0.5 MPa的壓力，隨著加熱板溫度上升，壓力也逐漸上升，溫度 為50℃時(shí)，壓力為0.5 MPa；溫度為80℃時(shí)，壓力為0.75 MPa，溫度為100℃時(shí)。給出額定壓力1.5 MPa，當(dāng)升 到145℃時(shí)，開始計(jì)時(shí)恒溫，恒溫過程中壓力必須保持在1.5 MPa以上，不足時(shí)，隨時(shí)掉壓隨時(shí)補(bǔ)壓。達(dá)到硫 化時(shí)間后，應(yīng)帶壓冷模至70℃以下，方可卸掉水壓打開硫化機(jī)，取出膠帶。

23.同心度的檢驗(yàn)：膠帶連接完畢后，兩條輸送帶的中心應(yīng)處于同一直線上。

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